早上8：30，孿敬先準時打卡上班並來到了履帶架箱體焊接工位，此時車間溫度已在28℃以上，在完成了設備檢查後，他將一件組對好的EBZ160二代履帶架安裝至一台機器人上並熟練完成了開機、程序設定、啟動等操作後，機器人開始自動尋點、焊接。
緊接著，他又來到了另一台焊接機器人旁邊，同樣的裝件、開機、程序設定、啟動等步驟，他完成得有條不紊。機器人在忙，人也沒有閑著，孿敬先還要準備工件並定期巡視、清槍。上午11：00，第一個工件焊接完成，他將工件卸下來並放在待轉區，15分鍾後，另一個工件焊接結束，卸件並進行了簡單的6S後，時針指向了11：30。
這就是三一重裝履帶架焊接中心箱體焊接工位“一人多機”操作者孿敬先一上午的工作縮影。
孿敬先所在的是履帶架箱體焊接工位，該工位因50%的焊縫為A麵焊縫被定為重要崗位，平常，孿敬先手工焊接一個箱體需要5個小時。
為保證焊接質量，提高焊接效率，2011年，公司引進了兩台焊接機器人，並於2012年10月投產，投產初期為1人操作1台設備，焊接時間減少了2個小時。因兩台設備加工內容相同且操作者在自動焊接期間有一個小時左右的等待時間，在焊接所長張偉強的帶領下，他們就開始實施“一人多機”的探索，但擺在麵前的卻有“三座大山”：來料質量不穩定，裝卸工件時間長，兩台機器人操作台距離較遠。
針對來料質量不穩定的問題，焊接工程師王旭與下料工程師高軒、質檢工程師孫廣英進行了專項行動，他們對所有相關零件進行全檢並按製度進行獎罰，1個月後坡口質量得到了有效提升，機器人焊接時人工幹預次數大幅減少。
為解決裝卸工件時間較長的問題，王旭與孿敬先一起進行了分析：一是手動擰緊夾具上的8個螺母用時較長，二是因焊接變形導致卸件時2個頂緊絲杠不容易取下。為解決此問題，他們首先將所有夾具的螺母統一，並在每個絲杠上焊接上一個螺母，然後配置氣動扳手。改善後，夾具的拆裝時間縮短了20分鍾。
最後一隻攔路虎是“兩台機器人操作台距離較遠”，如果這一問題沒有解決，“一人多機”操作時，操作工就增加了行走距離，這樣一人多機也無法實施。麵對困難，王旭與孿敬先一起製訂了方案，首先，他們將兩個操作台的位置改在了兩台機器人的中間，同時還整改了機器人圍欄，優化人員通道。經過改善後，人員的行走距離從原來的14米縮短到了2米。
就這樣，經過改善，單個EBZ160二代履帶架的加工時間又從3小時縮短為2.3小時，不僅實現了一人操作兩台設備的目的，人員作業效率提升了1倍，還為公司節約了各項成本。
