“進入‘十二五’以來，鋼鐵行業燒結脫硫設施加快建設，‘十二五’前兩年又建設219餘套燒結機，截止到2012年底，鋼鐵企業454台燒結機已建成投運燒結脫硫設施，在建的還有46台燒結機。”
中國鋼鐵工業協會相關負責人向本報提供的數據顯示，近年來，鋼鐵行業在粗鋼產量快速增長的同時，大力推進節能減排工作，通過結構調整和淘汰落後，持續增加在節能環保領域方麵的投資，使得鋼鐵工業節能環保指標得到明顯改善，重點統計企業的大部分主要汙染物指標實現了總量減排。
與此同時，寶鋼股份、太鋼、武鋼等行業龍頭企業推進資源節約型、環境友好型社會的建設，2012年2月通過了工信部的首批試點“兩型企業”，引領了行業和大多數企業走上節約發展、清潔發展之路。
源頭減汙
近年來，我國鋼鐵行業積極研發推廣節能減排技術，加強能源管理，減少煤炭電力消耗，從源頭上減少了汙染源。陸續推廣建設了燒結餘熱發電、轉爐飽和蒸汽發電、副產煤氣發電等一批二次能源回收利用技術，其中首鋼、寶鋼、鞍鋼、包鋼、南鋼、邯鋼等十幾家企業建設了CCPP煤氣發電設備，利用原本放散的富餘高爐煤氣，有效地提高企業能源利用效率。其中高爐基本都配備爐頂煤氣餘壓（TRT）發電機組，燒結工序2012年43台燒結機配套的22套餘熱發電裝置建成投產，截至目前，已建成和在建的燒結餘熱發電裝置達110餘套（260台燒結機），產能約占全國的52%。
在發展循環經濟方麵，鋼鐵行業近些年取得了良好的經濟效益。根據中國鋼鐵工業協會節能減排統計數據，有固廢統計指標的重點大中型鋼鐵企業高爐渣、鋼渣分別15124萬噸、5844萬噸，經估算，2012年全國約產生高爐渣24900萬噸、鋼渣9490萬噸、含鐵塵泥4610萬噸。鋼鐵工業通過和水泥等建材行業聯合開發的礦渣微粉，已廣泛的作為優質的水泥原料，或可直接替代部分水泥用於混凝土生產，打造構建出完整的“資源—產品—再生資源”循環經濟產業鏈模式。
據不完全統計，高爐渣微粉生產線2005年以前鋼鐵企業建成投產僅有20條，目前國內已有和在建生產線340餘條（其中重點大中型鋼鐵企業191條），礦渣粉產能約1.97億噸，消納了國內90%以上的高爐渣；鋼渣粉生產線2005年以前鋼鐵企業建成投產僅有4條，目前鋼鐵企業已建成和在建45條，鋼渣粉產能約1790萬噸，消納了國內25%以上鋼渣尾渣。與此同時，鋼鐵行業大力開發高效能、生態產品，提高產品使用效率，支撐全社會的節能減排。我國的鋼鐵企業積極開展生態設計，開發出多種生態產品。太鋼、寶鋼等一批不鏽鋼企業開發出資源節約型高品質不鏽鋼產品，可降低鎳消耗40%以上，節約1%~4%的金屬鉻、1%~2%的金屬鉬，間接地減少自然資源的開采利用和冶煉過程的環境汙染。以最低的消耗和最小的排放完成鋼鐵產品的生產過程，實現鋼鐵生產過程的清潔生產的同時，大力開發更高強度、更好性能、更長壽命的高效能產品，從而在製造和使用中產生更高節能、環保等經濟社會效益，實現全生命周期的減量化。
能效對標
中國鋼鐵工業協會相關負責人表示，近年來，鋼鐵行業在推進行業節能環保工作方麵獲得了不少突破。
一是我國鋼鐵企業節能環保水平參差不齊，為促進企業間相互學習，提高能效水平，協會組織相關鋼鐵企業開展能效對標工作，通過建立一個包括全流程各工序在內的範圍廣泛的全行業鋼鐵企業之間的交流平台，互相找差距，學先進，源頭上削減煤炭等資源能源的消耗，推動全行業節能減排水平的提升，現已有40~50家企業參加。
二是組織行業共性技術的研發與推廣應用。高冶金渣顯熱、焦爐荒煤氣顯熱、燒結和焦化煙氣顯熱由於技術原因，尚未很好地回收利用，這些技術是目前鋼鐵生產過程節能尚未解決、並且亟待解決的關鍵環節，其中部分技術已通過鋼鐵協會獲得國家專項資金支持開展工業試驗研究或示範應用。今年準備召開先進節能減排技術的優選會議，將近幾年企業裏應用效果好、有推廣前景的技術向全行業推廣。
三是組織開展大型耗能設備的能效對標競賽，通過對標競賽式活動搭建企業技術人員的交流平台，推動鋼鐵企業從最基層開始，落實到車間大型耗能設備上實現節能降耗，從原來要求大家節能環保，轉變為企業自下而上積極主動地進行節能環保。
典型經驗
太鋼全工序清潔生產
太原鋼鐵（集團）有限公司在建設全球最具競爭力的不鏽鋼企業的理念驅動下，全麵開展升級改造、對標找差、改進提升，將資源環境的外在壓力轉化為自身進步的內在動力，建立倒逼機製，讓節能環保成為技術創新、工藝改進、管理提升的推動力，實現了鋼鐵企業各方麵價值的最大化。
持續推進裝備升級改造、物質循環利用和環保再提升，利用先進技術，深化汙染治理。太鋼采用當今最先進清潔生產工藝技術，引進消化吸收國際一流的汙染控製技術，全麵治理各類汙染，製定並實施嚴於國家和地方的標準要求，控製各工序汙染物排放，實現了汙染源全麵達標排放，完成了太原市下達的各項總量指標。節能減排指標持續提升，實現全工序清潔生產。從本世紀初開始，太鋼淘汰了所有的舊焦爐、小高爐、小燒結、小電爐等落後的冶煉、軋鋼裝備，堅持自主創新、係統集成，建成當今世界工藝技術最先進的鋼鐵產品生產線，實現了全流程工藝技術升級和主體裝備的大型、高效、節能和環保，全工序各項指標達到鋼鐵行業清潔生產標準二級以上水平，為國內先進水平；其中焦化、燒結、煉鐵（高爐）、煉鋼（轉爐）四道工序主要指標符合清潔生產一級標準，基本達到國際先進水平。不鏽鋼生產線能夠以最經濟的投入、最少的汙染排放，生產出品種質量最好的產品，極大提升了當代不鏽鋼工業綠色製造水平，為太鋼綠色發展奠定了堅實的硬件基礎。
太鋼清潔生產、循環經濟項目的推進和綠色發展模式的落實，使太鋼的綠色發展戰略已初見成效，產生了良好的社會效益和經濟效益，有效改善了周邊的環境。與2000年相比，目前噸鋼綜合能耗下降48.3%。
