為填補工廠精密鍛造技術空白，中國兵器工業集團江麓機電集團有限公司國家級技術中心工藝研究院著力研究精密鍛造技術以及相關模具製造技術的應用，通過離合器缸套係列毛坯精化、行星齒輪係列毛坯精化。目前，行星齒輪類零件的材料利用率達92%以上，毛坯表麵粗糙度達到0.8以上，齒型的公法線變動公差小於0.015mm，生產效率提高20%。光上述兩類零件年平均降低生產成本100多萬元。該技術成果榮獲公司2013年度“科技成果二等獎”，精密鍛造技術應用實現零的突破。
江麓公司精密鍛造傳統生產工藝，長期缺乏專用的擴孔機等專業設備設施，自由鍛毛坯材料利用率低、生產效率低下、後續加工周期長，普通模鍛相對自由鍛生產雖然提高了材料利用率和生產效率，但遠遠沒有達到工藝效應最大化。加工軍品產品生產批量小，模具投入成本大，加工餘量大，其中典型零件“離合器缸套”，單件鍛件毛坯重量為53kg左右，成型後零件淨重僅為11.82kg，原材料利用率不到20%。通過工藝研究院技術人員調研，發現汽車行業，85%的鍛件毛坯均采用精密鍛造生產，航空航天行業精密鍛造生產達60%。經過江麓公司技術人員近兩年的精密鍛造技術及相關模具製造技術研究，根據零件結構特點，采用冷擠壓、溫擠壓成型方式，材質金屬纖維基本未被機械加工切斷受損，零件綜合性能指標較常規工藝提高40%。此項成果不僅全麵提升江麓公司製造技術水平和生產效率，同時也提升工藝技術的係統集成能力。
