產業的發展離不開企業的發展與創新，隻有占領了技術的製高點，才能占領市場的製高點，最後才能占領經濟與社會效益的製高點。隨著市場的擴大及更多企業的湧入，越來越多的企業都把目光聚焦到了技術研發與產品質量上來。
“何時才能讓我們的產品完全國產化”成為業界不斷努力的方向。即便是在近兩年裏，新能源行業由盛轉衰，絕大多數製造企業麵臨生存危機的時候，多數企業仍然咬緊牙關，沒有在技術研發上鬆勁。
晶龍集團董事長靳保芳至今還記著當年研發時的一件事。2004年，許多企業開始擴大產能，市場上的單晶爐一度斷貨。這一年裏，該集團陽光設備公司的兩台單晶爐樣機試製成功，型號是CZ-110M，即可投料110千克。而當時的主流型號是投料80千克。這意味著，兩台試製機器在技術上已超前了四五年的時間。
這是一個八個月前還在從別人手裏購買單晶爐的企業所做的“激進”嚐試。
盡管困難重重，但單晶爐製造的研發攻堅仍在馬不停蹄地進行著。為了提高單晶爐的穩定性，陽光設備決定在行業內第一個采用工業自動化控製。為此，他們光調試程序就花了六個月的時間，試驗過多少回已經沒有人能記清。為了少走彎路，研發人員輾轉請來華北電力大學、河北科技大學等高校的教授聯手攻克技術難關……晶龍集團的艱苦開拓正是我國新能源製造企業的一個縮影。2003年12月,英利多晶矽太陽能電池及應用係統項目通過國家驗收,成為國內唯一具備矽片、電池、組件及應用係統完整產業鏈的企業,填補了我國不能規模化生產多晶矽太陽能電池的空白。
2005年7月，晶龍集團賽美港龍電子材料有限公司的重摻CZSI單晶矽項目、昌隆石英製品有限公司的16英寸坩堝製品項目被列入當年度國家火炬計劃。光伏企業開啟了研發之路。
太陽能是這樣，風電設備的國產化道路同樣艱辛，所取得的成就也同樣讓人驚歎。
在2004年以前，我國在運和各大設備企業在建的風機，絕對大部分為400千瓦、600千瓦，而同時期國外風機已經進入兆瓦級時代。很顯然，這些先進水平的風機技術是不可能引進給中國的。自主創新是唯一的道路。
為此，2004年我國啟動了國家863計劃課題—— “兆瓦級風力發電機組及其關鍵部件研製”，擔綱課題主要負責人的正是金風科技的領導人武鋼。經過三年的鑽研，金風人終於成功研發出了1.2兆瓦直驅式永磁風 電機組。自此，中國有了自己的兆瓦級風電機組。
從中國製造到中國創造
2012年，我國取代美國成為世界第一風電大國；2006年起，我國太陽能光伏產品連續七年產量居世界第一，國際市場占有率曾在2011年達到60%；風機部件產量近90%出口海外市場……快速的發展在使我國成為了新能源產品的製造大國之後，如何繼續提高產品質量和競爭力，提高產品的國產化率和關鍵技術的研發能力，都是整個產業實現可持續發展的當務之急。
在2011年出台的《國家能源科技“十二五”規劃》中，也為我國風電、太陽能自主創新劃定了方向：掌握6～10兆瓦風電機組整機及關鍵部件的設計製造技術，實現海基和陸基風電的產業化應用。提高太陽能電池效率，實現低成本、大規模模的產業化應用。
很顯然，僅僅具備一些新能源設備的製造能力是不夠的，跟上世界潮流，創造出屬於中國的具有世界先進水平的新能源裝備才是真正的占據了新興能源發展的製高點。
2004年以後，在國家能源主管部門的推動下，瞄準新能源高精尖方向的行動在全國快速展開。
上海電氣風能公司，2006年9月成立。雖然起步較晚，但在2008年與國外短暫合作開發出國內第一台2兆瓦風機以後，依托上海電氣強大的設計製造能力，就確定了走自主創新的發展道路，而且目標直接瞄準了當時國內單機容量最大的3.6 兆瓦海上風電機組。
“2008年我們決定開發3.6兆瓦大型海上風機時，國內最大投入運行的風電機組是1.5兆瓦；其他風機製造企業都在開發1.5~2兆瓦陸上機型，還沒有任何一家整機製造廠開始啟動該等級單機容量機組的開發。當時在國際市場上隻有西門子的3.6兆瓦和GE的3.6兆瓦已投入試運行。
因此上海電氣將目標定在3.6兆瓦大型海上風機，其主要目的就是對標西門子和GE。希望今後在國內市場甚至國際市場上能與世界列強同台競爭。”上海電氣風能公司總經理金孝龍說。
海上風電是風電行業最前沿的領域，同時也是設備企業設計、製造技術水平的。
據金孝龍介紹，當時國外同行對上海電氣的這一行為是不理解的，認為上海電氣僅靠自身的能力和資源很難開發出質量可靠、運行穩定、性價比高，並具強大競爭力的大型海上風電機組。況且建設海上風電場是個龐大的係統工程，必需同時擁有海上吊裝和運輸等技術。
但就是這樣一塊連當時國際風電巨頭都不相信中國人能造出來的硬骨頭，被上海電氣啃下來了。
2010年7月，上海電氣3.6兆瓦機組研製完成，並在陸上、海中各安裝一台樣機試運行。
據金孝龍介紹，3.6兆瓦陸上風機運行3年來，性能達到設計要求，可利用率超過98%。海上樣機2011年安裝在東海大橋海上風電場，基本上無故障運行，於2012年12月2日通過240小時運行試驗，並得到用戶的驗收報告，機組平均可利用率超過99%。
“兩台樣機3年多運行情況表明，3.6兆瓦各項指標均達到/優於設計指標，機組整體性能達到國際先進、國內領先水平。標誌著上海電氣已掌握了大容量風電機組設計核心技術，填補了國內海上風機獨立研製的空白。”金孝龍說。
後起之秀的上海電氣，敢於挑戰3.6兆瓦的海上風機，老牌風機製造巨頭金風、華銳又怎會甘於落後？2010年10月，華銳風電、湘電風能分別下線自主研發製造的5兆瓦海上風機；2011年10月，華銳具有完全知識產權的6兆瓦風機完成吊裝；2013年初，金風科技自主研發的6兆瓦直驅永磁海上風機裝配完成。
而在光伏領域的自主研發道路上，英利、保利協鑫、天合光能等企業自主生產的光伏電池轉換效率都突破了20%，引領著我國甚至世界光伏製造業的發展水平。
2013年8月20日，晶龍集團旗下的晶澳太陽能公司研發的“博秀”P型單晶太陽能電池光電轉換效率達20.5%，獲得德國弗勞恩霍夫太陽能係統研究所的獨立認證，成為156P型單晶矽電池片的業界新標杆。
也是在今年，英利集團“熊貓”N型單晶矽高效電池平均轉換效率在去年最高達20%的基礎上提高到了20.5%，且成本低、製造工藝簡單，具有了更強的市場競爭力。
從簡單的“小作坊”到今天具備強大自主研發能力的新興能源裝備全產業鏈，新能源裝備已經從“中國製造”穩步走入了“中國創造”的新階段。
