在中聯重科工程起重機公司長沙汽車吊結構廠房二跨，以前生產25~80T的轉台時，底板與大法蘭圈均采用手工燒焊的方式進行生產。手工燒焊在進行轉台擺搭後，需吊裝到變位機進行底板與法蘭圈燒焊，不僅工作量大，而且焊接機器人的利用率也隻能達到73%，很不劃算。
手工燒焊的問題一直是車間生產的提速障礙，也是讓我們焊工很頭疼的事。當我們看著先進的機器人焊接設備時，大家冒出了這樣的想法：“能不能把這些先進的設備充分利用起來，讓機器人編程後代替人工焊接底板與大法蘭圈，減少人工的勞動強度？”當我們提出建議後，轉台組的工藝人員便開始研究解決方案：如製作專用工裝、更改工序等等。
研究過程中，大家發現轉台底板大法蘭圈的變形量無法保證在可控的範圍內，因此可能達不到設計要求。經過工藝人員共同探討論證後，大家一致決定創新嚐試，更改工藝工序。我們車間一線員工、工藝人員，決定實驗生產一台55V532的產品，將底板與大法蘭圈焊接程序先用焊接機器人進行編程，然後在流入轉台前段擺搭，接下來用整體機器人焊接，最後金加工。通過對焊後變形數據進行三坐標劃線儀檢測，測得在該方式下未金加工狀態時，大法蘭圈的平麵度能夠控製在生產、設計要求範圍內。同時，實驗中的底板焊接變形度、焊後金加工等，每道工序均能實現很好的控製。實驗的成功給予我們極大的信心，因為這表示有望在25~80V產品的結構件上實現全麵機器人焊接。到那時，不僅能夠給我們車間一線操作者帶來“福利”——減低手工燒焊大法蘭圈的勞動強度；同時，也使得車間裏的焊接機器人得到更高效率的利用，縮短生產節拍、保證焊縫質量，從根本上杜絕由於轉台大法蘭圈的人工焊接缺陷導致的質量事故。
這隻是車間員工在落實工程起重機公司“品質為王”戰略決策上走的一小步，接下來，車間將針對生產效率的提升進行更加深入的挖掘活動。
