“一台挖掘機，結構件、電器件、覆蓋件都能在國內采購，但核心的發動機和液壓件都需從外進口，35萬元的采購件中有22萬是進口件，這讓人痛心。”

在挖掘機、裝載機等領域深挖20年後，將手扶拖拉機做到全球第一的山東常林集團當家人張義華發現：中國企業要做成工程機械領域的頂尖太難了。“一方麵，我們中國工程機械發展方興未艾，年產值達到5萬億，各大企業競相做大做強；但另一方麵，中國工程機械必用的核心部件——液壓件卻嚴重依賴日本等國，受製於人。”張義華說，“在高端工程機械中，90%的液壓件受製於人，70%的利潤給了國外。有時候，核心供應商日本的一個小小舉動，或打壓，或限購甚至使國內企業陷入半停產狀態。”

7年前，一再被日企打壓的常林不想被“鎖喉”，以“門外漢”的身份冒險進入高端液壓件領域，從“無人才、無技術、無裝備”的基礎上白手起家，用5年13億元投入的代價研製出技術複雜性遠超發動機的高端液壓件，實現了國產高端液壓件“零的突破”。

從白手起家到中國首創，國產高端液壓件是如何實現突破的？

16萬台挖掘機近一半零部件依賴進口

“一台挖機全部采購件如果是35萬元的話，發動機占12萬，液壓件將近10萬，目前結構件、電器件、覆蓋件都能夠在國內采購。發動機和液壓件大部分從日本進口，這就意味著35萬的采購件中有22萬是進口件。”

紮眼的數據，讓張義華深受刺激。

2010年，中國工程機械市場火爆，各主機廠家都計劃大幅增產，“但日本的高端液壓件企業卻藐然視之。他們傲氣十足地說，中國企業做計劃沒用，因為液壓件在我們手裏。”張義華說，當時，日本小鬆鑄造廠為遏製中國企業，決定每年減少30%的鑄件供應，明確提出三年內主要用於自身使用。這一舉動甚至使國內企業處於半停產狀態。

“與日企簽訂合同，經常收到"霸王條款"。”常林集團總裁黃培告訴科技日報記者，市場銷路好的時候，合同款已經打給對方，對方卻遲遲不發貨；等發貨時，銷售時機已經錯過。

這一切，促使常林進軍高難度液壓件領域，張義華說，“我們的破釜沉舟是被日本人逼出來的”。

但進軍這一領域談何容易。中國液壓氣動密封件工業協會會長沙寶森的一句話有言在先：“在液壓件、發動機、電控係統這三大核心零部件中，液壓件是卡在我國工程機械產業喉嚨裏最為尖利的一根魚刺。”

一張350人的國內外一流專家名單

如何消化這根尖利的魚刺？

黃培向記者出示了一張350餘人的海內外高端人才名單：引來中國運載火箭技術研究院首席專家曾廣商院士、哈工大教授劉明博士為首席科學家，聘請世界液壓頂級企業德國力士樂公司中國區總經理鍾默博士為總裁，挖來日本人島田勝之助為首的日本液壓行業頂級團隊，邀請以阿爾夫•卡西米爾•雷諾為首的9人瑞典液壓研發團隊，負責液壓係統設計……

一個個堪稱國際一流的精英出現在名單上。原機械工業部科技司司長周因棟曾長期主抓基礎件、基礎材料、基礎工藝攻關，他對常林的評價是：“常林進入高端液壓件領域不莽撞，因為這是一支技術過硬的國際化研發團隊。”

在常林，以島田為首的18名專家負責幾個液壓關鍵技術，有鑄造、產品設計、冷加工藝、生產管理、檢測，這是一套成熟的班子；以阿爾夫為首的瑞典專家，負責液壓係統設計；鍾默博士曾任博世力士樂中國區總裁，他帶領的前力士樂公司專家，負責研發、設計、生產、管理、銷售。

7年間，常林還先後與浙大、哈工大、山大等高校聯姻，在液壓件關鍵材料及零部件試驗台等方麵進行合作；與中國航空工業西安自動控製所等科研院所簽署相關協議，通過建立聯合實驗室等形式，進行新技術、新工藝、新材料的推廣應用。

廣納人才，讓常林從一個無人才、無技術、無裝備的企業，成為一個中國頂尖專家融合日本、瑞典、德國精英團隊，具有中國特色的高端液壓件製造領域異軍突起的企業。

“中國造”液壓係統狙擊進口任重道遠

10月下旬，一台裝備了“常林造”液壓係統的大型挖掘機與國際頂級挖掘機品牌的“決鬥”吸引了眾多關注。在裝滿3車108方土的目標下，前者用時8分鍾、8.61L油耗，而後者用時13分鍾、12.05L油耗。

此刻，這台第一次裝備國產液壓係統的挖掘“神器”向世界宣告，“中國造”液壓係統正式服役。此前的 2012年，在工信部首次為一個企業專門組織的鑒定會上，來自中國工程院的專家評價是：常林高端液壓產品在國產化關鍵技術應用方麵取得了突破，產品填補了國內空白，是“中國液壓行業裏程碑式的事件”。

多年來，國內工程機械高端液壓件幾乎全部來自日本川崎，市場占有率達到90%；“中國造”顯然對日企造成了壓力：後者原本隻供應歐美市場的日本第三代液壓件也投放到中國市場，其在國內廣泛使用的二代液壓件也整體降價3成。

但“中國造”對進口的狙擊並不能讓常林放鬆，因為張義華和同事們仍然麵臨一個冷酷現狀——在選擇液壓件時，“國產還是進口”已然成了當前國內廠商區分產品好壞的慣性判斷，傳統觀念讓國內廠商不願承擔國產化風險。

“液壓件企業一定要練好內功，把產品真正做好，這是根本的解決之道。”張義華說。(本文來自《科技日報》)