整车性能测试 新品把关者
夏日午后，烈日炎炎，宁乡重起事业部试验场，几台起重机新品沿着几公里长的环形跑道一一驶过。“我们正在做新品行驶可靠性试验。”操作手周建国向记者介绍。行驶试验一般为期2-3个月，共需行驶5000-8000公里，大部分为搓板路、鱼鳞坑、陡坡等条件恶劣的路面，以确保出厂的起重机能到达任何条件恶劣的工地。“我每天约跑车8个小时，一天下来，全身都抖麻了。”周建国笑着说。
同时，吊装试验场正在进行起重机起重性能试验。每天一早起来，工程师与操作手3人一组搭档，迎着朝阳给起重臂贴上应力片（以收集起重臂工作数据），吊上砝码，起重机开始模拟工况。从最小工况一点点拉到最大，收集完全部工况下的数据，然后再从头来一遍，直到太阳下山，这三人一车的姿势似乎没什么变化。“做试验是很单调的，重复是永远的主旋律。”晒得一身古铜色的工程师们说道。
新品整车性能测试现场
重复，这可以算是试验中心的工作写照。起重机新品下线后，试验中心要对它进行为期1-6个月的整车性能测试，包括型式试验、行驶试验、操控性试验、可靠性试验等。这项工作单调、重复，进行期长，而且都在户外工作，十分辛苦。但试验场的工程师们以极度敬业的精神，一次次严谨地重复试验，新品的缺陷在他们的持久监测下展露无遗，并得到及时纠正。自2009年成立以来，重起试验中心共完成40余款全新产品和52款升级新产品试验，发现不合格指标1000多项，成为新品出厂的严格把关者。
即使是极度要求重复的试验场，创新与进步仍随处可见。“两年前，大吨位新品整车性能测试要做18个月，现在只需要半年，并且做得比以前好。试验内容由原来单一的起重性能测试，拓展为起重性能、作业效率、强度、操控性和行驶性能测试等，数据更加科学全面。”试验中心主任郑建明告诉记者。
这一方面得益于先进设备的引进，另一方面，得益于工程师们对于试验方法的不断探索。以整车操控性能试验为例，该试验主要收集起重臂微动性（即能否准确勾到细小物件）和平顺性（即作业时摆动幅度是否过大）两项指标，一开始，工程师们摸索着收集了全部工况下的数据指标，单一台车的操控性试验下来，就要花费1-2个月的时间。经过不断探索，他们发现，只需检测几个代表性工况，就能得到同样可靠的数据，将试验方法进一步完善后，他们制定了《起重机操控性试验规范》，试验周期可以缩短到1-2周。如今，重起试验中心共发布了8项企业标准，完成了起重机5大关键性能测试方法制定，试验方法规范、成熟。
台架试验 零部件精确提升
“三一起重机的缺陷改进速度是相当快的，将问题点反应上去后，下一批产品就立刻得到了改进。这给我很大的信心，三一对产品品质的重视，的确不是一句虚言。”客户工地上，一位三一起重机老客户对前来调研的研发工程师说道。
产品质量得以迅速提升，试验中心功不可没。董事长梁稳根曾如此评价：“试验是研发核心的核心，试验数据比图纸还金贵。”
“通过台架疲劳试验，起重机每个关键部位所承受应力一目了然，问题来自哪里，哪些结构需加强，哪些结构可以减少，设计人员有了清晰的改进方向。”郑建明告诉记者。
车架试验是台架试验中杰出的代表，它使起重机产品品质彻底跃上了一个新台阶。2010年，起重机三大件开裂故障中，70%以上属于车架开裂，客户抱怨严重。为解决这一难题，2010年4月，重起事业部花费数百万元引进了车架试验台，为了准确模拟工况，他们特地前往工地，实地采集了起重机在各种吊重时的支腿反力，修订理论模型，使得试验车架受力与实际吊重趋于一致。实验证明，车架疲劳试验开裂部位与客户反映情况高度吻合，得出数据极具参考价值。
改进后，车架抗疲劳能力大幅提升，车架开裂故障基本消除，而且每台车减重将近一吨，一年共计节约成本2100万元。“以前，为了增加强度，我们把车架各个地方都做得很扎实。实验发现，有的结构并没有受那么大的力，我们就可以放心地把它做薄一点。”郑建明告诉记者。
在关键零部件自制方面，试验中心提供的数据也让研发工程师更加心中有数，并随时修正他们的设计误差。
实验人员正在收集处理数据
油气悬挂系统是起重机底盘的核心液压系统，可有效缓解路面传来的震动，它直接影响整车的道路通过性和乘车舒适性。2011年，三一开始自制该系统，并引进了业内领先的油气悬挂试验台，对悬架系统、车桥等部件进行强度和疲劳寿命等方面的试验。自制成功后，试验中心又对公司产品与标杆产品做了对比试验，直到质量达到标杆水平，才装机应用，如今，三一起重机油气悬挂系统已全面实现了自制。
成立至今，试验中心共建立了18个台架试验台，全面掌握单杠插销、单杠绳排、立柱伸缩、超起、油气悬挂、车架优化、自制主阀等关键核心技术，共完成50余项部件优化改进试验，为公司产品性能、质量的提升发挥了重要作用。
