■创新驱动发展
从图纸到产品，制造技术是检验一家企业，甚至一个国家工业发展水平的试金石。玉柴深知，先进的制造技术是玉柴发动机跻身世界强手之林，跟国际大品牌竞争的基础。作为民族工业企业的玉柴，一直在用新技术、新工艺、新装备不断升级发动机制造水平，通过快速制造、绿色制造、精密制造、精益制造等技术和管理手段，引领国内发动机行业制造力的提升。
快速制造：助力新品试制
3D打印技术已经是国际最热门的前沿技术，已开始广泛应用在工业领域，尤其是数码产品开模。
面对新技术，玉柴股份选择紧跟时代步伐，建立了一支高水平的3D打印技术应用开发队伍，应用如热态成型、冷态成型等多种3D打印技术于发动机零件无模快速铸造上，先后完成了多种新产品缸体、缸盖等发动机零件的试制任务，使该技术在玉柴顺利推广应用。
2010年，玉柴股份与中国机械科学研究总院实施一期攻关《大型数字化无模铸造精密成型关键技术及装备》项目。当时玉柴股份按照子课题目标“实现柴油机缸体、缸盖等零部件无模铸造”要求，开展无模铸造精密成型工艺应用研究；进行铸铁、铝合金等多种材料浇注实验、铸件性能测试及新产品试制应用验证，形成了相关研究报告，建立了有关工艺规范。
至2014年9月，玉柴股份完成了《无模数字化成型专用砂块工艺开发》等多个专项研究项目。玉柴股份应用数字化无模铸造精密成型快速制造技术，成功试制出结构复杂的某6缸V型机，整个开发过程从产品设计到样机试制完成仅用了100天时间，是玉柴产品开发史上速度最快的机型。还试制出某16缸V型机大型气缸体，是国内目前采用快速制造技术试制出的最大最重的铸件。
10月24日，玉柴股份和中国机械科学研究总院双方共同建设的先进成形技术与装备国家重点实验室玉柴快速制造基地，为我国南方首家。基地建设将进一步提升并增强玉柴在数字化成形技术、先进成形工艺、先进成形装备上的优势，扩大玉柴快速制造的产业化，进一步夯实玉柴在行业的竞争力。
绿色制造：推动产业转型
为迎接经济结构升级，助力环境友好型社会建设和推动产业转型升级，玉柴推进一场“绿色制造”，其中制造环节中的铸造尤为明显。
据统计，中国铸件产量已连续十年居世界第一。根据今年在北京召开的第十一届中国铸造协会年会发布的中国铸造数据显示，铸造企业中排放的固体废弃物主要是废砂，而每生产一吨合格铸件可产生约1.2吨废砂。但我国目前废砂的再生回用率极低，大部分被排放倾倒，既污染环境，也浪费资源。
玉柴铸造在铸造废砂的再生回用上下足了功夫，近年全面开展了包括冷芯废砂、潮型外型砂、覆膜砂、自硬砂等各种铸造废砂的再生回用工作。铸造废砂再生循环利用产业化工程，是玉柴推动循环经济良性发展的另一项重大项目。至今，玉柴铸造废砂再生循环利用产业化项目——每天生产100吨再生砂产业化试验基地建成，废砂综合利用率达到99.5%以上，再生砂的回收率占废砂总量的80%。
除了对固体废弃物的处理外，玉柴也非常注重对气体、液体废弃物的处理。耗资千万元采用高效节能的熔炼电炉代替传统的冲天炉，消除因使用冲天炉烧焦炭加热熔炼而带来的硫化物、氮氧化物等有害气体以及微小颗粒物的产生。
目前玉柴正在实施国家级智能化重大专项《60万台/年中重型发动机缸盖数字化铸造车间》攻关项目，以进一步提高绿色、自动化、智能化制造水平。项目建成后，玉柴将拥有国内发动机行业首家先进的数字化铸造车间。
精密制造：提升产品竞争力
精密制造不仅体现一个企业的制造水平，同时也是企业提升产品竞争力的必要手段。对玉柴来说，精密制造最直接的成果之一就是给发动机“瘦身”。“瘦身”，也就是轻量化要求、降重要求。
据有关专家说，相对整车降重来讲，发动机“瘦身”要求更高，实施起来更加困难。
玉柴技师协会、科技协会会长陈金源接受采访时介绍，发动机轻量化是一个复杂的系统工程，涉及到人才、设计、制造、工艺、材料等多个方面。
精密制造跟产品结构优化密不可分。从发动机制造流程来考量，一款出色的发动机产品，必然是结构最理想的产品，而要保证产品结构最理想，就必须对发动机结构进行不断优化改进。
从结构上对发动机优化是一件很难的事，因为任何的改动都是牵一发而动全身。尽管如此，为了达到轻量化、增强产品竞争力，必要的结构优化还是需要研发人员努力实现的。
精密制造还与新材料、新工艺的应用紧密相连。
从2013年1月开始，玉柴股份制造团队着手在4种机型的缸体上开展了精密制造。首先进行工艺试验，确保铸件材料质量的稳定性和可靠性。工艺基本稳定后，就进行产品试验。4D机型缸体用蠕墨铸铁替代原来的灰铸铁后，达到了高强度、薄壁化降重的目的，每个铸件可降重12%。
另外，应用新工艺，提高产品制造精度、一致性，也是玉柴提高制造力持续探索的目标。玉柴使用铁模覆砂配合冷芯工艺生产缸体、缸盖铸件，已经取得一定的成效。通过该工艺技术的应用，铸造出来的铸件尺寸精度高，加工余量少。
精益制造：增强团队创造力
2011年以来，玉柴开始实施精益制造，今年已是第四个年头，精益制造的科学管理思想增强了团队的创造力，使玉柴的生产效率、产品质量和成本指标得到了显著的改善。
特别是2014年以来，玉柴引进多名日本精益管理专家，将精益制造推向更深、更细的层面，直奔“生产效率世界一流水平”的目标。今年6月份，玉柴股份全面启动精益项目，各工厂从建立无阻碍生产体系、安定生产、质量提升、体系强化等4个板块确立了350余个精益项目，扎实推进Q（质量）、C（成本）、D（交付）水平提升。
玉柴还通过与国内外科研院所合作，派出管理团队、技术团队、技师团队到欧美先进企业和国内先进企业开展对标学习活动等方式，提升企业的制造技术水平和创新能力。
如今，玉柴正在酝酿新一轮制造力提升计划。今年，玉柴在对标国际国内的制造技术发展形势的基础上，从快速制造、材料、铸造、加工、装配、数字化制造等领域对自身的制造力进行了全面的梳理和盘点，找出了差距。面对差距，玉柴正在制定未来制造力建设规划，按照“总体布局，分步计划，分步实施，逐步赶超”的方针，持续提升制造力，占领制造技术的新高地。(本文来自科技日报 )
