燃烧器，作为整套沥青搅拌设备热交换系统的关键部分，决定了整站的工作效率，使用成本，其设计性能的好坏，成为影响整站的关键。南方路机自主研发的沥青搅拌站燃烧器，从2003年研发至今，历经13年技术研发、工艺积累，5阶段燃烧器迭代更新，以秉承低碳环保的理念，最终实现最优化动态燃烧，燃料使用效率最高，油品适应能力最强的研发目标。

技术开发上南方路机燃烧器从无到有，从有到“专、精”，不是一蹴而就的，其背后凝聚了多少人的心血，技术研发团队经历了怎样的道路，越过了多少挑战，才成就今日地位？带着这些疑问今天一起来揭秘燃烧器背后的故事。

前路难走仍执着

国内沥青搅拌设备领域行业，燃烧器因其软硬件系统集成复杂，研发周期较长，技术综合性高等因素，燃烧器研发的厂家少之又少，多数采用外购机配套使用。

南方路机在多年的设备研发投入当中，深知燃烧器作为沥青搅拌设备热系统的动力核心，其必须同整站整体结构、性能进行综合匹配设计才能达到最佳的热交换效率。同时，国内油品状况参差不齐，行业内还没有一款燃烧器能够适应国内各异的油品条件，同时达到高效的燃烧效率，因此南方路机早在2003年，即组建了燃烧器技术研发团队，启动燃烧器的技术研发。2003年至2016年，十三年时间南方路机燃烧器从第一代进化到第五代，逐步完成了多项技术突破，将其做到了行业第一：耗油量最低、智能化最高、稳定性最佳、故障率最低，系统匹配度最好，油品适应性最强。

第一代：2003年-2007年

引进意大利技术，采用国外进口LAL程控器和伺服电机驱动风油联动凸轮连杆机构，结构复杂，存在累积间隙误差，调节精度低，其最大的问题是不能看现场的状态，没有现场参数显示，凸轮调节难度大、专业性强，对操作者技术要求非常高。

第二代：2008年-2010年

采用PLC程控器和触摸屏，结合油泵变频供油技术，彻底摒弃凸轮调节这种复杂而粗放的调节机构，油量调节精度高达千分之二，风门调节精度达到2%-5%，技术性能跨越了一大步。

第三代：2011年-2012年

油泵与风机双变频控制，控制灵活性非常强，风与油的调节精度非常高，都达到了千分之二，风油配比更加准确与灵活，能够适应高海拔、高温、低温地区的环境变化。

第四代：2013年-2014年

采用全新的结构形式，模块化设计，结构美观紧凑；同时，更加优化的供油系统结构，提供了稳定的供油环境；多级雾化结构，辅以独有的自动调节恒压恒流雾化跟踪技术，保证最佳的雾化质量；大功率高精度恒温控制电加热器为稳定雾化，高效燃烧提供了可靠的保障；燃烧性能、整机稳定性、点火成功率、油品适应范围大幅提高。

第五代：2014年-2016年

自主创新，以发热量为核心的最佳燃烧技术，采用流量计和多闭环控制系统，基于德国工业4.0物联网技术的物联网燃烧器，实现动态最优化燃烧，确保当热值变化、油泵磨损后燃烧系统能对风油比等系统生产参数能进行自动补偿，极大提高燃烧效果，油耗大幅下降，真正实现低碳低氮排放。

技术差异化

在技术开发过程中，南方路机始终把设备的安全、稳定、可靠摆在第一位，并且更为注重设备的系统性能。常规研发思路流程越简单越好，最大的好处是节约成本，一般燃烧器的供油系统从油罐出来直接到泵，但这样的系统则有漏洞，存在不稳定不安全因素，容易出现断火，经常要二次点火。而南方路机燃烧器在研发时从整套设备的系统出发，在油罐和泵之间增加了加热管路，在系统设置上就排除了不稳定因素，点火一次就成功，做到安全、稳定。

企业的理念使然，南方路机燃烧器的研发一直围绕着“做最专业的燃烧器”这一目标，技术上就不能只停留于现有行业水平，必须做到超越同行，也就是做差异化的产品技术，满足客户更多需求，就如燃烧器的雾化，得益于研发人员在工地现场的细心观察，发现客户对雾化气有较大范围的调控需求，启发了他们对雾化气量调控技术的开发，以发挥更好性能。经过一系列艰难的研发试制，首创雾化气流量调节功能，也就是雾化气平衡技术，有效解决雾化不良问题，保证雾化精度与稳定性均维持理想状态，雾化气采用PID调节，雾化气调节精度达5%，彻底解决供油气波动对燃烧效果的负面影响。在此基础上南方路机还开发了高精度雾化控制技术，实时精确调控风油比，精确油量调控，合理分配一次风和二次风的比例，使其达到最好的助燃效果，提高燃油的燃烧效果，优化动态燃烧，在理论空燃比自动粗调的基础上通过燃料热值进一步精调，保持最佳燃烧状态。该项技术最早应用在山东一客户的设备，经与客户自行采购的进口设备相比，耗油量大为降低，获得客户的大力赞赏。

整机雾化试验

欧洲专家技术指导，与国际技术接轨

技术创新最怕闭门造车，为了与国际先进技术接轨，南方路机聘请欧洲沥青技术专家——沙﹒乔治作为技术顾问，进行技术研发方向指导。欧洲技术专家给研发团队带来了一系列国内缺乏的热系统计算模式和软件，前沿的技术参数标准，高阶的研究方式，专业的燃烧模拟分析，研发团队顺利开展了一系列模拟验证实验。在与国际级别专家的碰撞中寻求技术突破，以欧洲标准为开发目标，因此南方路机燃烧器的技术研发站在更高起点达到了更高水准的研发能力。

沙﹒乔治与研发工程师合影

国情的改变迎来技术新突破

关于燃烧器的技术攻关，最值得说道的突破发生在2012年前后，这一时期外部环境的急剧变化促成了南方路机燃烧器性能的全面提升 ，也使其大幅度拉开了与同行的差距。早期的燃烧器多数烧柴油，因其油品特性对燃烧器的性能要求较低，但随着油价高涨导致沥青搅拌站从烧柴油到重油再到“垃圾油”，燃油的油源、热值、杂质、含水率、腐蚀性均不稳定，面对现有的工况条件，燃烧器既要烧的好，又要消耗低，十分考验燃烧器的真功夫。这促使研发团队对燃烧器性能进行较大的技术调整，他们从改变雾化质量入手，使雾化更细，缩短燃烧时间。再到雾化精度的提高，油量的精确计量和以发热量为核心的最佳燃烧技术，燃烧器多闭环控制系统，让燃烧器的燃烧效果、耗油量再次提高一个等级，成功完成了第四代燃烧器到第五代的重要过渡。

试验场新型燃烧器点火验证实验

专注研发的匠人组

燃烧器研发在不断地自我否定中逐渐成型实现突破，这一历程背后的主角是那些奋战无数个日夜，呕心沥血付出的研发工程师们。研发工作并不轻松，不同阶段都有不同的技术攻关指标，因此研发组的任务较为繁重，加班加点是家常便饭。在外行人眼中研发工作不是在办公室就是在实验室，其实，很多时候为了验证技术成果和收集技术参数，研发工程师需要时常跑工地。工地的工作环境则多了些未知性，不同工地条件不尽相同，但是只要有研发任务在身，在外出差再热的天也得干，再冷的地方也得去，再脏的环境也得待。沥青工地普遍有沥青蓝烟等有害气体排放，为了第一手掌握油品的变化，在工地上每一车的燃油他们都要亲自检查，去摸去闻去看，去检查油品的品质，在不同的工地天天闻。此外，还要检查回收粉的情况，拍照，取样，免不了直接用手摸，回收粉对皮肤有较强的腐蚀性，手一旦接触到就变得粗糙，严重的还会开裂、脱皮。工地上条件如此，工程师们似乎多了份乐天精神，不拘小节，从不抱怨。

对研发工程师来说最苦恼的是研发中遭遇技术瓶颈，并找出解决方案，在福州工地进行第五代燃烧器的技术攻关时，遇到了流量计的技术难题，研发项目组有一种急切找出解决方法的紧迫感，每天不断调整技术方案、验证、总结，过程是痛苦的，但必须坚持不断去验证，每一次尝试都有可能离真相近一点。那段时间项目组每天跟踪搅拌站生产、记录参数，沥青站夜间生产，工人下班后还要做技术采集、记录，设备状态调整，数据整理，写报告，方案改进等，持续到凌晨三、四点。这样的工作情形对于整个研发组来说其实是一种常态。

南方路机燃烧器研发精进之路，作为南方路机技术研发团队的一个缩影，照亮了南方路机“做专、做精，做好、做久”的企业理念，一个个南方路机的匠人团队，他们坚韧、执着、耐得住寂寞，以数十年为一日的专注，对技术精益求精的持续改进，不厌其烦的试制、测验、改进，对细节刨根究底、一丝不苟，最终打通了一道道技术门槛，引领行业的发展方向，成就南方路机领先于业内的专业技术地位。(本文来自南方路机)