题记：

春秋战国时代，是中国历史上少有的大变革时期。诸侯争霸，百家争鸣，你方唱罢我登场，在推动中国历史前进的滚滚大潮中各领风骚。如今，中国制造业正处于由大变强、由数量扩张向质量提高的换挡期。在这样一个关键当口，为打破制约中国工业转型升级、提升工业发展质量和效益的瓶颈，国家正式也提出了以关键基础材料、核心基础零部件（元器件）、先进基础工艺、产业技术基础为核心的“工业强基”战略。由此，当一轮轮事关“强基”的技术革命如浪潮般涌动的时候，工业制造的转型升级仿佛也走入了一个“春秋战国”般的大变革时代。

要实现工业转型升级，技术改革是动力源之一。一系列新工艺、新技术、新设备、新材料的不断涌现和应用，已使技术迭代周期愈来愈短，持续性地进行技术改造升级，将会对增强企业活力和提高经济效益，起到至关重要的作用。从1975到2017，徐工液压件公司四十余年的发展史，也成就了一部徐工核心零部件“技术领先、用不毁”的奋进史。当你走入这样一条“基业长征”的回忆长廊时，核心技术提升、高端液压元件产业化、智能化改造……那一次次“技术领先、用不毁”金标准引领下的技术改造“急行军”，终究在工业强基的“群雄争霸时代”，打造出一支名为“徐工液压”的精锐之师…… 

立足高起点的「卧薪尝胆」

“记得那一年冬天搬迁时，最让人头疼的就是钢材库和小件库，那时缺少大型的吊装设备，都是在旧厂区用龙门吊装车后，一趟趟往新厂区里搬。当时还下着雪，中午我们几个人就在新车间找个角落围在一起吃饭对付一下，虽然条件挺艰苦，但想着新厂区使用后再也不用地摊式作业了，心里还是挺期待的。”如今，已是徐工液压件公司装配高级技师的彭亮，回忆起十年前那场搬迁，场景依然历历在目，那正是“提高液压缸质量和能力”技改项目中的重要一步。

2005年，中国工程机械正处于梦幻般的“黄金十年”，产品系列的扩展、生产规模的扩大、内部配套及批量出口的需要……大量的迹象表明，这是一个让徐工液压缸进入世界同行业先进水平的大好机遇。然而，当时公司已有的生产场地已无进一步扩展的空间，且工艺装备手段、水平更是亟待完善和提高。

正如使春秋时期的越国一跃化身为大国登上历史舞台那样，十年前的那次技改项目，可以说是徐工液压发展史上一次立足高起点的“卧薪尝胆”。为建成一个“中国最大液压元件制造基地”，公司在徐州市经济开发区新征150亩土地进行整体搬迁，根据新的生产纲领、对标国际更高的技术标准，革新工艺方案，形成完备的液压缸制造手段。

徐工液压厂区搬迁前后产品加工线对比

“卧薪尝胆”的背后，当然有着许多不为人知的曲折。“为确保液压缸活塞杆表面的耐磨性、抗腐蚀性及外观质量，电镀是不可或缺的关键工序，但新厂区座落的经济技术开发区规定不能新建电镀线，必须搬迁到铜山县规划的电镀产业园或由委外第三方处理。远离主厂区导致的不仅仅长距离运输成本的加剧，过程中的磕碰问题才是最大的隐患，一旦造成脱铬，对产品品质将造成致命性影响；若是委外加工，核心工序就无法掌握在自己手中，想确保镀层附着力、硬度等指标就无从谈起。”

一面是政策的束缚，一面是完整的工艺链，回忆起当初的情景，徐工液压件公司总经理陈登民至今仍历历在目：“王民董事长那个时候的思路就是一定要保证产品的最终品质，将制造工艺链上的核心环节都掌握在自己手中。当时，他亲自出面与政府部门和省主管部门、市级主要领导反复协调可行方案，顶住多方压力，承诺一定会用采用最先进的环保设备和新工艺。一轮轮的方案修订、一次次的真诚沟通，这种对高品质、核心技术的执着追求，终于打动了各级领导，让新建电镀线项目能够如期在新厂区落地、实施。”

新一轮改造后的电镀线，重金属在线水平衡处理系统可实现污染零泄漏

事实证明了董事长当时的正确决策。硬铬电镀药剂、专线废水处理站系统……一系列当时国内最先进技术和装备的应用，不仅实现了活塞杆的自制生产，满足各项环保要求，更是将耐蚀性由1600PPM降至800PPM，确保企业在近10年的发展大潮中稳步壮大。现如今，徐工液压凭借多年的经验优势已建立起国内最完善的镀铬工艺与工况环境匹配型谱，而新一轮技术改造下的电镀线，也正朝着0PPM的目标快速前进，诠释出“技术领先、用不毁”的产业积淀和领悟。随着电镀工序的自动化、环保性、高效性，徐工液压也完成了核心工艺的原始积累，实现了从旧时代的小工厂到现代化新型公司的第一次跨越，驶上了快速发展的车道。

改写大吨位元件格局的「一鸣惊人」

“计划赶不上变化”，民间的这句俗语，形容工程机械的行业形势或许再合适不过了。就在徐工液压以臂架类工程机械液压缸为主导、大长薄壁缸突出技术优势、中短缸突出制造规模与品质的基础框架已近形成之时，“大吨位”又成为了一个关键词。

说起这个关键词，曾担任液压件公司工艺规划师、如今已是技术中心副主任的杨立志颇有感触：“中国经济建设的速度超乎所有人的想象，市场对大型吊装设备的需求被逐渐放大，作为中国液压元件领军企业的液压件公司，可拿到的市场份额足有45万米，远超新厂区建成时规划的30万米瓶颈。这新增的15万米，包含了大量百吨级以上的产品，而我们能够自制的油缸最大吨位只有50吨，没有相应的工艺装备，要实现百吨级以上液压缸的自主研制根本是纸上谈兵。”

技术改造带来的收益，不仅在于生产规模的扩大，更对提升产品研发水平起到至关重要的作用。“不鸣则已，一鸣惊人！”亦如当年楚庄王所做的抉择，要在激烈的市场竞争中拿下中国液压的NO.1，徐工液压就必须以惊人地魄力实现产品的“技术领先”，改写中国大吨位液压元件的市场格局。

全球唯一一台定制15米刮削辊光机床

“要实现大吨位油缸的自制，就要以薄壁冷拔管取代当时国内市场常用的厚壁热轧无缝管。然而传统的加工设备不仅耗时耗力，精度也难以保证，这也是造成国内液压元器件工艺水平不高的原因之一。”杨立志回忆道：“在‘15万米液压缸及装配工程’项目上马之后，一轮轮的方案调研、评审，我们发现要突破现有瓶颈，必须应用更为先进的加工设备。但鉴于当时国内的工艺水平，引进顶尖设备不仅成本高昂，且应用效果也非常陌生，国内同行业还没有厂商敢于使用，我们可以说是‘第一个吃螃蟹’寻求工艺变革的企业，所承担的压力和风险可想而知。”

时至今日，杨立志仍然记得在一次北京举办的国际机床展展会上，他们被一台国外的内孔加工设备深深地吸引：“以往我们认为需要数小时才能完成的深孔加工，没想到只需几分钟即可完成，世界顶级设备的高效与精准，给我们带来的不仅是感叹，更多的是震撼！”杨立志口中这台“顶级设备”，就是如今已在徐工液压加工线上服役近十年、全球唯一一台15米刮削辊光机床，这台特殊定制的设备，至今仍保持着加工长度纪录。当时令人意想不到的是，当杨立志团队表达出想采购设备的意愿时，国外厂家却不愿与之进行深入交流，原因是他们之前遇到的大多都是高端军工客户，不相信中国的液压元件企业会投入大量资金，将如此先进的设备应用于利润较低的元器件制造，直到查询到公司的招标信息，才积极地展开深入的合作交流。

“千吨级四缸同步联动锁止伸缩液压缸”被列入国家级新品研发计划

功夫不负有心人，随着130吨起重机液压缸的研制成功，徐工液压完成了单缸插销大长薄壁油缸的国内首创，而500吨全地面起重机油缸的开发，更是获得了全国“新产品”称号，让轻量化、液压集成、大跨距等技术开始走进中国液压元件的视野……能够成为中国大吨位液压元件的“先行者”，正是源于“15万米液压缸及装配工程”项目提供的先决条件。仅用半个月时间反复技术交流、定标的西班牙无心磨床，一次通过最大去除量能达到1.5毫米、让德国设备专家专程到现场见证磨抛过程才信服的美国磨抛一体机床……一系列在国内同行眼中技改投入的“大手笔”，不仅突破了大吨位的配套瓶颈，也让徐工核心零部件犹如被《韩非子·喻老》中形容为 “鸣必惊人”的大鸟一样，拓展出更大的发展空间。

加速转型的一次「商鞅变法」

“称雄当作首，变法古标今。”战国烽火下，是“商鞅变法”为秦国提供了征战天下的资本，而放眼2010的行业发展形势，以“成套液压系统解决方案提供者”为目标定位的徐工液压，也面临着一次“高端破局”的转型契机。

核心零部件的自主配套，是提高产品附加值、进一步拓展利润空间的必由之路，也是机械设备展现“差异化”优势，避免陷入“同质化”恶性竞争的必然选择。然而以往国内的高端泵、阀、马达、液压缸等最为关键的部件，基本都由国外供应商把持，汽车起重机、挖掘机、装载机、摊铺机等主机关键件几乎全部依赖进口，采购成本、供货周期、个性定制……种种不确定因素，可谓“如鲠在喉”。

为了跨过“高端液压元件”这座山头，2012年徐工接连出手，并购了德国FT和荷兰AMACA两家欧洲知名液压生产企业，并在德国成立了欧洲研发中心，重点攻克液压阀、泵、马达和智能化控制等核心元件和关键技术。在这种强力布局下，“工程机械关键液压元件核心技术提升及产业化投资”项目应运而生，已在大吨位起重机、高端挖掘机液压缸制造领域取得突破的徐工液压，主动出击，在攻克液压控制元件领域焕发出了强劲的战斗力。

成套液压系统亮相2016上海国际工程机械宝马展

“要想将高端液压元件体系做大做强，不再受制于人，必须要将核心制造技术掌握在自己手中！要有自己的研发生产基地！”在徐工高端液压元件生产线破土动工的那天，回想起项目誓师会上的动员号召，年轻的工艺工程师荆兴亚至今仍兴奋不已：“在建设初期，总是出现各种亟待解决的工艺问题，虽然我们已经在液压缸领域建立起优势，高端液压元件生产线的技术改造，远比想象中更加困难。比如阀芯孔机加工0.005mm的公差带的难题，几乎等同于人类的头发丝的十分之一的加工精度，就是公司技术改造从未经历的考验。”

“万丈高楼平地起，千分之一的公差带也要将0后面的小数点一步步的前移！”作为徐工液压传承至第三代的工艺师，荆兴亚的目光中流露出的，没有面对难题时的忧虑，更多的是迎接挑战的信心。3个月的反复验证，钻孔、扩孔、半精铰、精铰、粗珩磨、精珩磨的6个关键工步，试用了300Kg毛坯料、更换了6把精加工铰刀、增加了2种珩磨刀头，但最终，一纸公差0.004mm的三坐标检测报告，宣告了团队的成功！复杂流道的沟槽加工、热能爆炸去毛刺配比、U型装配线……一项项的技术改造，无不凝聚着工艺人员对实现“技术领先、用不毁”的追求。

小型挖掘机集成关键控制元件实现全配套

由单一元件供应商向液压系统集成供应商转变，“工程机械关键液压元件核心技术提升及产业化投资”项目，是一场事关徐工液压能否赢得成功转型的关键战役。三年之内整体改造的10000平方米厂房，使得技术体系和研发流程得以进一步完善和优化。可耐25万次冲击试验和2万次换向试验的APVM系列负载敏感多路阀及手动换向阀、无故障换向冲击超过100万次的XSV系列负载敏感多路阀、可完全实现进口产品替代的APV型多路阀，一批批 “王牌”产品诞生，正是“商鞅变法”孕育的成果；小型挖掘机、大型旋挖钻机、起重机上车机构的集成关键控制元件陆续全配套，似乎在向市场宣告，“成套液压系统解决方案提供者”的整体框架已然形成。

不得不打赢的「长平之战」

经过风淋室15秒除尘后进入的封闭式恒温车间里，耳中虽然回响着机器的轰鸣，本应是一派繁忙的生产景象，举目四望却看不到多少作业人员。因为这里有着极高的自动化生产水平，一台台精良的加工装备取代了大部分人工，现场的几位工人师傅要么在手电的照射下细细打磨着产品，要么就像医生一般，手持探测仪器仔细为产品“听诊”检测……恍惚之间，这里好像不是在生产工业品，而是在雕琢艺术品一般，这就是徐工液压件公司入选2017年首批“江苏省示范智能车间”的“液压件阀智能生产车间”。

“液压件阀智能生产车间”入选2017年首批“江苏省示范智能车间”

“智能制造”，这个在新一轮科技革命和产业变革之际诞生的热词，如今正在全球范围内飞速传播着。这场新时代制造的角逐，本质上就如同战国时代那场决定引领下一时期话语权归属的“长平之战”，是一场不得不打赢的战役。

“技术改造不能停留在最基础的阶段，要系统考虑自动化、信息化和智慧化，不能总用传统制造的方法和手段思考现在与未来的技改规划。尤其零部件产业，要以系统的思考和眼光聚焦关键之处，加快从大量人工制造向自动化制造的转型；用智慧制造、自动检测去提高制造的信息化水平；做好生产智慧化，让产品问题从一开始输入到最后产出都能得以有效解决。”在2014年7月的集团办公会上，正是基于王民董事长的前瞻性指示，徐工液压正式启动了“工程机械核心液压元件技术升级及智能化改造”项目，吹响向“智造”领域进军的集结号。

智能制造的本质是为用户提供更多样化、更高质量的产品，也是“技术领先、用不毁”金标准的重要体现，这个已实现产线设备互联、数字化、网络化生产管理的液压阀生产线，就是在439亩土地资源上的技改成果之一。除了大量应用包括数控、焊接机器人、智能化物流系统等自动化、智能化装备对原有生产制造流程进行改造，并通过ERP、SAP等信息化管理系统推进了信息化和工业化的深度融合，公司也加大对大吨位挖机油缸、专线自卸车等多品种产线的持续改造力度，为“三高一大”产品自主配套提供台阶，对油缸电镀、冷拔、热处理等核心瓶颈工序填平补齐，致力打造出国际一流水准的液压元件生产基地。

工程机械核心液压元件技术升级及智能化改造项目鸟瞰

研发和制造就像一对亲兄弟，智能化改造除了带来突飞猛进的制造能力，对技术研发水平的提升也是显而易见的。“新建的5560平方米的试验中心，既有涉及材料、密封的基础研究，也有电镀、焊接等共性技术专项研究，而户外大型仿真工况试验场，更是让真实工况下的数据采集分析、快速满足用户定制化需求成为一种可能。”徐工液压技术副总刘庆教口中的这个“试验中心”，就是一个能用精确的数据为产品研制有效“把脉”的试验基地。以液压缸新品研发为例，在中心新挂牌的DMC（数据研究中心）的监控室里，可将RRC（可靠性研究中心）开展的试验状况尽收眼底，提前发现和解决产品应用的异常问题和改进点，促进新工艺、新技术的迭代。类似的数据闭环管理，已应用到了全生命周期数据分析的各个环节，我们有理由相信，一个中国液压元件试验的“大数据”时代已为期不远，而这位源自中国的“成套液压系统解决方案提供者”也将更显“如此多娇”！(本文来自徐工集团XCMG)