三一重起上车预装班报道！

走进三一重起宁乡产业园的生产车间，就能感受到这里“精益制造”的浓厚氛围。在这个全球最大的轮式起重机研制基地，技艺精湛的工人、整洁干净的车间、现代化的流水线，令人印象深刻。

在轰鸣的机器声中，三一重起上车预装班班长蔡德呈正率领着班组成员紧张地忙碌着。这支班组共19人，平均年龄25岁，主要负责起重机上车部分中转台、电气、阀块液压件的预装、调试任务，并承担前方车间模具、阀块以及后方臂架预装的衔接工作。2016年，这支年轻的优秀团队以骄人的工作业绩，被评为重起事业部的年度优秀班组。

起重机80％的液压件分布在上车部分。预装过程中，转盘、线数、驾驶室等都是非常关键的装配点，工序多、责任重大，对工艺要求非常高，可以用“苛刻”来形容。“每一个螺栓，都一定要打正；再比如工艺过滤器，我们要求安装前必须完成10次清洗，达到‘无屑、无尘’的清洁度。”蔡德呈说，为了达到标准，班组设立了监察制度，要求每一块钢板、每一处液压件的都严格清洁到位。此外，为了让新员工尽快掌握安装技能，每天下班后，新员工都会用辅具反复练习力矩控制，以达到精准要求。

高度柔性化的生产，是上车预装班所面临的最大挑战。由于客户定制化需求的增多，生产计划也随时面临调整，“机型多、图纸多、数量大”，就是上车预装班经常需要应对的生产状况。从80吨重的庞然大物STC800C，到12吨重的迷你起重机STC120C；从2吨多重的主阀块，到最小6毫米、仅针眼大小的螺丝钉，品类繁多。在上车预装班的工作面上，40多种胶管、60多种钢管以及40多种螺丝钉让人眼花缭乱。然而，日积月累的锻打，让班组成员在面对这些“棘手”的工作时也能得心应手。蔡德呈表示，目前他们班组能30分钟完成一件成品，每个人都基本能“闭着眼睛就能摸出部件型号”。

2010年，前国务院总理温家宝莅临宁乡产业园，亲自为三一自主研制的全球首台1000吨级全路面起重机下线剪彩。这件事一直深深地烙在蔡德呈心中。在这位年轻技术骨干看来，无论是大国重器的巍峨形象，还是国家领导的高度重视，都让他对自己的工作充满自豪感。在平时的工作中，他也将这种满满的正能量传递给班组每个人。

今年以来，三一起重机市场火爆，产品供不应求。客户着急，领导着急，上车预装班的工人们更着急。面对紧张的“保供”，上车预装班心往一处想、劲往一处使，圆满地完成了一个又一个生产任务，在全公司树立了“一支敢打硬仗的队伍”的良好形象。

除了完成日常的生产任务，上车预装班还自发开展专业技能培训，营造良好的学习氛围，提升班组成员专业技能。班组有一块小黑板，每天的班前会都在黑板前召开，除布置一天的任务外，更多的是展示和分享每个人的工作经验和学习心得，将其转变为班组成员的共同财富。同时，上车预装班还联合研发部门定期召开“质量反思会”，共同探讨产品质量提升方案。在这种良好氛围的熏陶下，班组许多成员既会制造又懂图纸，成为了事业部一支重要的基层创新力量。如今，新入司的起重机研发人员都会被安排先来这里实习半个月，学习他们的工匠精神。

“产品和工艺在不断变化，只有不断地学习，才能跟得上公司发展脚步。”班组老师傅刘云立说。他在这个岗位工作了7年，一枪下去，螺栓扭力恰到好处。

近年来，上车预装班组通过技术革新，先后完成了《关于工艺过滤器打码的改善》，《关于自制卷扬平衡阀小钢管装配效率的改善》等4项QC改善；并积极配合研发部门，牵头对STC250S上车车型进行整改，精简工艺流程，降低成本100元/台；此外，蔡德呈针对三一起重机全车型的挡绳器改善建议也被采纳并实施，将该工序成本降低了90％，装配效率提升了90％，每年可为公司节约费用二十余万。

从自主研发的第一台汽车起重机QY25成功下线开始，三一重起始终坚持走自主创新的发展道路，现已成为中国吊机行业当之无愧的领军者。在自主创新道路上，总装中心上车预装班就是其中的杰出典范。从物到人、从产量到质量、从操作者的精神状态到每一个环节的精益求精，上车预装班用青春的汗水、拼搏的激情、创新的卓越，谱写着属于当代三一产业工人的精彩华章。

向他们敬礼！(本文来自三一集团)