2017年9月，德国博帕德，宝马格在位于此地的总部举办了两年一度的客户演示会及大会活动——“创新日”，这是宝马格举办的第三届创新日活动，来自约60个国家的1,200名宾客参加了这次集体盛会。持续两天的专题讨论会和展示会让宾客参观了公司的各种示范产品，了解德国博帕德压实专家研发的全新关键技术，并在工厂观摩活动中亲历制造过程，新建造的演示及培训中心也首度亮相在广大受众面前。

“对于我们而言，两年一度的创新日是宝马格最重要的活动，因为这令客户有机会清楚地感受我们的产品。在我们的新演示设施中，我们能够以真实的工地环境展示全新的理念和技术”，宝马格总裁Ralf Junker说道。“我们的优势在于自身的工程专业知识、生产范围以及质量标准。我们坚信，宝马格成功满足市场需求的关键是与客户建立紧密的伙伴关系和共创战略。我们的信条始终是‘客户至上’！”

全新的演示及培训中心

本届创新日首度在新建造的演示及培训中心举行，其配备了五间培训室以及三间维修车间。毗邻的演示场地相当于足球场大小，包含一个带屋顶的大厅，可容纳400个座位，不仅为展示宝马格产品提供了理想的条件，还有充足的空间指导客户操作机器。通过这项投资，宝马格将继续增强其卓越的客户导向意识，并改进向操作人员传递知识的过程，以便更高效地使用产品。

负责培训及演示中心项目的宝马格市场营销副总裁Jonathan Stringham强调了新设施对宝马格的价值：“在全新的演示及培训中心，我们能够以真实的工地环境展示我们的机器和提供培训。我们的客户将了解机器的实际工作原理及其功用，这一点非常重要。”

压实技术领域的新颖与创新

“以60年的经验沉淀构筑未来”——宝马格一直秉持这条座右铭，在创新日活动中展示了广泛的产品组合，包括一些新颖产品。新推出的产品有BW 154 APO以及174 APO，它们如今配备了分体式振动轮。此类压路机将切向振荡技术与分体式振动轮相结合，在全球压实领域属首创。两项优势的强强结合带来了丰硕成果：切向振荡技术有助于轻柔平顺地压实路面，而分体式振动轮能有效降低剪切力，即使在小半径急弯处也能压出完美的路面。此外，这种不带皮带的振动轮完全无需维护。

“在宝马格工作，创新是我们企业文化的重要部分，也是我们与客户生动交流的桥梁。因此，高度的操作友好性是新技术和产品开发的重要方面。创新通常体现在细节之处，就像将现有的振荡技术与分体式振动轮相结合一样，”Jonathan Stringham表示。

工地数字化的案例呈现

工地数字化是此次创新日的一项重要主题。这一点在伊斯坦布尔机场案例中得到了证明，该地是现今全球最大的机场工地。项目经理Christian Holtz和Rukiye Demiral对这一特大项目作了介绍。占地7800万平方米的伊斯坦布尔机场项目共部署了136辆宝马格压路机(其中40辆为BW 226 DH-4型)，它们均配备了集成自动压实控制系统 (BCM)。将BCM、BTM和GPS相结合有助于实现高效压实，并可减少常规试验次数达80%。为此，6辆压路机同步前进并交换数据。相比常规系统，这样可带来更精确的结果和更出色的压实性能。

数字化和连接性的优先地位

“智能机器”、“操作安全性”以及“服务4.0和数字化”是宝马格各代产品的三大基石。宾客们有幸在产品演示期间亲身体验部分技术。其中包括TanGo 4.0、Economizer压实测量系统、Asphalt Manager智能压实技术或手臂振动极小的燃气动力手持机器。例如，Bomag Service App将公司的服务取向与数字化提供的机遇相结合。得益于二维码技术，Bomag Service App有助于在工地现场直接访问相关机器的大量信息。这些信息包括产品数据和操作手册。适用于产品的维修套件也可通过该App订购。此外，宝马格维修技师还在现场利用该技术通过智能手机与工程师联络。加上Bomag Telematic、BCM等其它数字服务，宝马格产品如今已为未来的数字工地做好充分准备。对于宝马格而言，数字化并非未来梦想，它已经成为现实。

（本文来自BOMAG）