答案11 吊钩（1）拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑（2）检查危险断面磨损状况（3）吊钩的试验（4）板钩检修（1）吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹，螺纹部分不应松脱，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换。（2）危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换。（3）大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹；（4）板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0.3mm2 钢丝绳（1）断丝检查（2）径向磨损量（3）变形检查（4）钢丝绳润滑 （1）1个捻距内断丝数超过钢丝总数10%的应按标准报废（2）钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废（3）钢丝绳直径缩细量至绳径70%的扭结，绳芯处露，断股者应报废换新钢丝绳（4）润滑前先用钢丝刷，煤油等清洗，用钢丝绳麻脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑指（SYA1405-65）浸涂饱和为宜3 滑轮组（1）拆洗检修滑轮组，检查裂纹（2）滑轮槽的检修（3）轴孔的检查（4）装配 （1）滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径30%，圆锥度不大于5%，超过此值即应更换（2）用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。不得超过标准者可补修，大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm（3）大修后，轴孔允许有不超过0.25CM2 的缺陷，深度不应该超过4mm（4）装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D/1000。D-滑轮的名义直径4 卷筒（1）卷筒绳槽（2）卷筒表面（3）卷筒轴（4）装配与安装 （1）绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的81%（2）卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动（3）卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过名义直径的5%时，应更换新件（4）卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差应不大于0.15mm5 车轮（1）车轮踏面磨损（2）两个相互匹配车轮的直径偏差（3）轮缘磨损与折断，变形（4）车轮裂纹（5）踏面椭圆度（6）车轮组装配（1）车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件，没超过此值，可重新车制、热处理修复。车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB300~500，对车轮直径大于Φ400mm的淬火层厚度应大于20mm；小于Φ400mm时，淬火层厚不应小于15mm。（2）主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不应超过0.2%，电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%，从动车轮不应超过0.2%；电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%（3）轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm2应报废，轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废。（4）车轮发现裂纹则应报废（5）车轮踏面椭圆度达1mm应报废（6）安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上的几个车轮就在同一垂直平面内，允许偏差为1mm6 车轮轴与轴承（1）轴颈的检修（2）裂纹的检修（3）滚动轴承的检修（4）滑轮轴承间隙的检查（5）轴键间隙检查 （1）轴颈在大修后的椭圆度、圆锥度不应大于0.03mm（2）用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不得超过0.03mm（3）圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03~0.18mm范围内的轴向间隙。轴承压盖调整间隙应在0.5~1.5mm的范围之内（4）轴与轴瓦的允许间隙（mm）如表a 轴颈 主动轴间隙 从动轴间隙20~40 0.6 1.240~90 0.8 1.6（5）轴与键的径向允许间隙(mm)如表b 轴径 20~40 径向允许间隙0.1~0.341~90 0.1~0.4键槽与键侧向允许间隙（mm）如表c轴径 20~40 径向允许间隙0.1~0.241~80 0.2~0.3>80 0.3~0.57 齿轮与减速器（1）拆解减速器清洗检查齿轮磨状况（2）齿面的检查（3）轴的检修（4）轴承的检修（5）装配检查①中心距：用千分尺或专用的游标卡尺测量齿轮的中心距离②齿侧齿顶间隙，可用压铅丝法测量③啮合面积的检修（6）运转试验（1）起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过齿厚的10%，其余则应小于20%；大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损不应超过15%，其余则应小于25%。（2）齿面点蚀损坏啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时应报废齿轮，轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿。否则更换。（3）轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm/m，超标则校直。（4）大修后轴承的径向间隙允许偏差（单位：mm）轴径内径 允许间隙17~30 0.0235~50 0.0355~90 0.04（5）装配时检查以下3项：中心距、齿侧间隙、啮合面积的偏差（mm）①中心距允许偏差中心距 500允许偏差 ±0.07 ±0.09 ±0.12 ±0.15②齿侧间隙允许偏差齿顶间隙允许值为0.25m，m-模数中心距 80~120 120~200 200~300 320~500 500~800齿侧间隙 0.13~0.26 0.17~0.34 0.21~0.4 026~0.53 0.34~0.67中心距 80~120 120~200 200~300 320~500 500~800③用涂红丹的方法检查。啮合面积不低于齿高的45%，齿宽的60%（6）减速器箱体接合面（剖分面）在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤，边缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm，并保证不漏油。平行度在1m以上不得大于0.5mm；在空载情况下，以1000r/min拖动运转，正反转各不小于10分钟，启动时电动机不应有振动，撞击和剧烈或断续的异常声响；箱体内温升不得超过70℃，且绝对温度不高于80℃；轴承温升不应超过40℃，其绝对值不应超过80℃8 联轴器（1）齿形联轴器齿面检修（2）内、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验（3）当轴的中心线无倾斜时，检查联轴器安装径向位移（4）无径向位移时，因两联轴器的不同心所引起的外圈车线的歪斜角检查（5）用中间轴联接的齿形式联轴器径向位移 （1）可参考部分（2）内外圈端面允许摆动量（mm）直径D允许摆动量 40~100 100~200 200~400 400~800 80~120000±0.01 ±0.02 ±0.0 ±0.08 ±0.120（3）两根轴的允许径向移量，根据模数不同，其值为0.4~3.2mm模数（m） 2.5 2.5 3 3 3 4 4 4齿数（Z） 30 38 40 48 56 48 56 62径向位移（mm） 0.4 0.65 0.8 1 1.25 1.35 1.6 1.8（4）内齿圈轴线歪斜角允许在0°30'范围内（5）径向位移最大值Ymax=0.00873A,A-两外齿中心量起的中间轴长度9 制动器（1）制动摩擦片检修（2）制动轮检修①制动轮表面②制动轮与摩擦片的接触面积及其中心线的偏差③制动轮安装后，轮缘摆幅检查④制动轮与联轴器的安装（3）小轴、心轴、轴孔的检修（4）制动臂与工作弹簧（5）制动器杠杆系统 （1）其磨损量不应超过原厚度的50%，铆钉应下沉≥2mm（2）包括制动轮工作表面、制动轮与摩擦片接触的面积等项标准①制动轮工作表面糙度不低于Ra=16μm，HRC不低于50，深度2mm处不低于HRC40；工作表面凹痕或单边径向磨损量达1.5mm时应重新车制及热处理。加工后的制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度的70%，对运行机构不应小于原厚度的50%制动轮大修后，D≤200mm的径向跳动不应大于0.05m，D>200mm的径向跳动不应大于0.1m②接触面积不小于摩擦片总面积的80%；二者中心线的偏差值为：当D≤200mm时，不应超过2mm，D>300mm，不应超过3mm③制动轮安装后允许的摆幅（mm）制动轮直径D ≤200 >200~300 >300~600允许摆动 径向 0.10 0.12 0.18端面 0.15 0.20 0.25④与联轴器相连接的制动轮，应把制动轮安装在靠近电动机（或减速器）的一侧（3）小轴、心轴磨损量达名义直径的20%时应修复，超过此值应更换（4）制动臂和工作弹簧不能有裂纹和断裂（5）空行程不得超过衔铁冲程的10%，试车时应反映灵敏可靠10 起升机构及小车部分（1）起升机构的轴（2）电动机与减速器的位移检查（3）卷筒和减速器轴线偏差（4）小车轮距偏差（5）小车轨道标高偏差（6）轨道中心线离承轨梁设计中心线的偏差（7）小车轨道接头偏差（8）小车轮端面水平偏差（9）小车轮端面偏差（10）小车轮踏面偏差（11）小车轮距偏差 （1）探伤检查起升机构的主轴和传动轴，不允许有裂纹（2）应符合联轴器的安装要求（3）在轴承座处的允许偏差不应大于3mm/m（4）由于小车轮测量的小车轨距偏差：当轨距≤2.5m，允许偏差为±2mm，且主从动轮相对差不大于2mm，当轨距>2.5m，允许其偏差不大于±3mm，且主动轮相对差不大于3mm（5）当小车轨距≤2.5mm，允许偏差为3mm；轨距>2.5m，允许偏差为5mm（6）箱形单梁允许偏差为：不得大于1/2δ，δ-腹板厚度（mm），单腹板梁允许偏差为：不小于10mm，箱形双主梁允许偏差为：2~3mm（7）轨道接头处标高偏差及中心线偏差≤1mm（8）水平偏差不应大于1/1000，且两主动轮偏斜主向相反，1-测量长度（9）不得大于D/400（10）所有车轮踏面都必须在1个平面内，偏差不应大于0.5mm（11）允许相对偏差为4mm11 大车运行机构（1）车轮偏差（2）同一平衡梁上的车轮检查（3）轨道外观检查①轨道外观检查②纵向倾斜度③轨距偏差④两根轨道相对高差（4）夹轨器检修（5）由车轮测量出的起重机跨度偏差（6）由车轮量出的对角线偏差 （1）大车车轮的水平，垂直偏差与小车轮相同（2）同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内，允许偏差不应大于1mm（3）包括外观、倾斜度，轨距等项的技术标准①轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm②起重机轨道纵向倾斜度不应大于5/1000③其值≤10mm④同一断面内的两根轨道相对标高偏差≤10mm（4）钳口磨损量超过原厚40%的应更换，电动夹轨器要经常注意调节安全尺，使其指针在规定的位置（5）当跨度L≤30m，跨距偏差不应大于5mm，当L>30m，跨距偏差不应大于8mm（6）当跨度≤30m，偏差不应大于5mm，当L1 主梁几何形状（1）主梁上拱度检验（2）主梁下挠度检验（3）水平旁弯检验（4）腹板波浪形变形 （1）跨中拱度为L/1000，允许偏差为上拱度的20%（2）满载跨中弹性下挠量≤L/700，空载跨中下挠变形不应超过0.6/1000L。超过此规定值，应修复并加固（3）跨中水平旁不应大于L/2000（4）受压区波峰不应大于0.7δ，受拉区波峰不应大于1.2δ,δ-腹板厚度2 桥架组装（1）水平方向两对角线检验（2）垂直方向两对角线检验（3）小车轨道至桥架纵向中心距离偏差 （1）箱形梁允许偏差为5mm；杵架梁允许偏差为10mm（2）允许偏差10mm（3）允许偏差应小于3mm3 箱形架（1）裂纹的检验（2）金属结构涂装及防腐 （1）金属结构不应有裂纹和焊缝开裂处（2）应保持涂装的完好，防止腐蚀，其腐蚀量不得超过原厚的10%，修后涂漆4 桁架杆件桁架节点间主要受力杆件的弯曲度桁架主要受力件（压杆）的弯曲不应超过1/1000，但最大不应大于2mm 1-杆件计算长度桥式起重机大修理项目及技术标准（电器设备部分）序号 元器件 大修理项目 技术标准1 电动机 （1）拆开电动机，清洗轴承并换新润滑油，测量定子、转子绝缘电阻（2）电动机轴的检修（3）绕组的检修（4）端盖止口配合间隙的检验（5）滑环与电刷的检修（1）对于新安装的电动机定子绝缘电阻应大于2MΩ，转子绝缘电阻应大于0.8MΩ；对使用中的电动机，定子绝缘电阻应大于0.5MΩ，转子绝缘电阻大于0.5MΩ;如达不到一标准，应拆下来干燥；在烘干情况下（50~70）定子绝缘电阻达1MΩ，转子绝缘电阻应大于0.5MΩ（2）大修理后电动机轴不得有裂纹，弯曲度不得超过0.2mm，轴颈应达到图纸要求（3）绕组不允许有损伤，保证涂漆完好，在修理时，不准用汽油、机油、煤油等液体擦洗绕组（4）端盖止口配合间隙如表（mm）端盖轴承孔的间隙，不应大于0.05mm端盖止口外径 300 500 800 1000最大间隙 0.05 0.10 0.15 0.20（5）刷架弹簧压力不应低于0.05~2.00NCM2，1台电动机上所有电刷压力应一致，电刷与刷握的间隙不应大于0.2mm，滑环表面不允许有灼许和深沟；电刷与滑环必须接触良好，滑环椭圆度不应超过0.02~0.05m_2 控制器与接触器 （1）拆卸清洗（2）调整压力、检修触头 （1）手柄应转动灵活，无卡住现象。（2）触头正常压力为10~17N，触头磨损大于3mm，触片不应大于1.5mm3 电阻器 （1）拆开清理（2）电阻片 （1）锉掉氧化层，拧紧螺钉，用石棉纸校正各电阻片的间距（2）发现裂纹可以补焊，整片断裂应更换新件4 限位开关 （1）清理检修磨损件（2）调整 （1）更换磨损件，拧紧螺钉，要求限位器动作灵敏可靠（2）当吊钩滑轮组上升至起重机主梁下盖板300mm时，其上升限位开关应动作，起重机运行至距轨道端200mm或两台起重机相近约300mm，行程开关动作5 集电器 （1）磨损、变形的检修（2）检查瓷瓶 （1）钢铝磨损不应大于原直径的25%，如有变形应校正（2）拧紧螺钉；瓷瓶绝缘电阻不得少于1MΩ6 导线 （1）更换老化、绝缘不良的导线、套管（2）检查绝缘 （1）按需要更换导线和套管，弯管曲率半径不应小于管径的5倍，管子弯曲度不应小于90°（2）导线与地面之间的绝缘电阻不应小于0.5MΩ7 避雷与接地测量绝缘电阻，检查接地与避雷装置接地电阻应小于4Ω，接地线应采用截面不小于150mm2的镀锌扁铁，10mm2裸铜线。30mm2的镀锌圆钢；司机室和起重机本体的接地连接采用4×10mm镀锌扁铁，连接线装置不应少于两处8 照明 更换导线检查灯具和低压变压器 更换损坏件，保证安全9 电缆卷筒 调节电缆卷筒卷绕力矩，使电缆和起升机构或大车运行机构保持平衡 调整卷绕力矩九、负荷试验与交工验收1、负荷试验前的准备（1）关闭电源检查所有连接部位的坚固情况。（2）检查钢丝绳在卷筒、滑轮组中的缠绕状况是否正常。（3）用兆欧表检查电路系统和所有电气设备的绝缘电阻是否符合技术要求。（4）对各润滑点注油脂，检查各减速器、制动器、液压罐等按规定加油。（5）清除大车运行轨道上，起重机上及试验区域内妨碍负荷试验的一切物品。（6）准备好负荷试验用的重物，最好能组合成额定负荷50%、75%、100%、125%的重物。（7）指定人员：如司机上检验人员、地面指挥人员、栓挂钩起重人员、与试验无关人员必须离开起重机试验现场。2、空负荷试验：分别开动各机构，先以低速挡试运行，再以额定速度运行。同时观察各个机构的驱动装置、传动装置、支撑装置、工作装置应能平稳地工作，不得振动与冲击现象。3、静负荷试验：小车在桥架中间位置，事先准备好的重物按额定起重量的50%、75%、100%、125%加戴，将1.25倍额定负荷的重物起升至地面约100mm，悬停10分钟，并用水平仪测量法，测量桥架变形量，然后放下重物，按此法重复试验三次，桥架应无永久变形。4、动负荷试验：以额定负荷的1.1倍，进行试验。各机构每次连续运转时不可太长，但累计时间不应小于1h。在试验中检查各机构运行是否平稳，各制动器安全装置限位装置的工作是否平稳，各制动器安全装置限位装置的工作是否灵活，准确可靠。各轴承处及电动、液动等元件是否正常，动负荷试验后，应检查金属结构的焊接质量和机械连接的质量，并检查各部位连接螺栓的坚固情况。5、交工验收：起重机负荷试验后，修理单位与使用单位应办理交工验收手续。认真填写验收报告，通知甲方，组织有关部门验收，合格后交付使用。电动单梁桥式起重机维修施 工 方 案为了保证起重机安装工作顺利进行，使起重机在安装过程中，贯穿过程在安全有序的工作状态下，就必须有计划、有组织、有步骤地进行施工，让每个作业人员做到心中有数、得心应手，特制定以下施工方案：一、起重机的安装概况本机起重量Q=3吨，跨度L=13.5米，起重高度H=9米，大车运行速度 20米/分。二、安装前的准备（1）安装现场的选择安装现场应有足够的面积以满足安装翻转起吊的需要，场地应有电源以备接通焊机和其它电动工具。（2）设备和工具的准备本工期需焊机2台，氧气乙炔2套，手拉葫芦2台，垫木梯子以及吊具和吊车，甲方提供。（3）材料的准备本工程所用的钢轨、压板、夹板、螺栓、制作车档所用的板材以及滑线用的材料和焊条，根据实际需要量要备足。（4）人员安排参加本期工程的人员：电工2名、钳工2名、焊工2名、起重工2名、安全负责人1名。三、安装过程中的基本安全要求参加本期工程的施工人员严格遵守各工种的安全操作规程进行施工，严禁违章作业。四、安装的工艺过程（1）轨道的安装：首先清理现场，行车水泥承受轨梁基础进行验收。找平、放线。钢轨的检查和调直、轨道上位、钢轨接头的联接、找正加固、测量检查、找平、调直。车档制做安装，轨道的安装标准要符合TJ231-78《机械设备安装工程施工验收规范》的规定标准，全行程最高点和最低点之差不大于10mm，接头的左、右、上三面的偏移均不大于1mm，接头间隙不大于2mm，跨度偏差不应大于5mm，同跨两平行轨道的标高相对差，在柱子处不应大于10mm，其它处不应大于15mm。（2）滑线的安装滑线的接触面应平、直、无锈蚀、导电良好、安装适当，在跨越建筑物的伸缩缝时，应设补偿装置。供电滑线在非导电的接触面涂红色油漆，并在适当位置装置安全标志或表示带电的指示灯。如安装安全滑线时应平直、导电良好，如用软缆供电时，线号要符合要求，设牵引绳。（3）起重机的桥架安装架设安装前应会同委托安装单位及制造单位的代表一起开箱，按照随机所带的装箱，清点、核对所交货物与装箱单所列的零件数量是否相符、随机文件是否齐全，核对完毕后，作出记录，由三方代表当场签字，桥架的组装和架设时所有参加施工人员严格遵守各工种的安全操作规程，严禁违章作业。起重机组装时，要把桥架按工作位置放在垫架上，固定牢固后，再组装端梁，测量对角线差，不应大于5mm，跨度不应大于3mm，完全符合规定后，再进行组装电葫芦，小车运行间隙不应大于5mm，最后组装操纵室。（4）电器安装安装前应详细熟悉电器原理图、配线图、电气总图和有关技术资料，了解操作原理和各元件的作用。以便准确安装和迅速处理安装过程中出现的问题。检查各电器元件和电机的对地缘电阻应不低于0.8兆欧。在潮湿环境中应不小于0.4兆欧，检查各线路是否正确，确定无误码率后，方可通电试运转。在试运转时，检查各运行方向是否一致、行程开关是否符合要求的方向、上下断电限位器是否安全可靠。各安全装置必须安全可靠合格后，方可起吊架设，在吊装过程中，严格遵守安全操作规程，严禁违章作业。五、起重机所带电的外壳、电线管等均应有可靠的接地，起重机轨道以及起重机上任何一点的接地电阻均不得大于4欧姆。重复接地电阻不大于10欧姆。主回路和控制电路对地绝缘电阻不小于0.8兆欧。六、起重机试运转合格后，要作无负荷试验、静负荷试验、动载试验。自检合格后，认真填写竣工报告，通知甲方，组织有关部门验收，合格后交付使用。参考：http://www.zgqzw.com/Article3/ArticleDetail.asp?id=755
收回
